Especialista mostra que o maior prejuízo de uma falha industrial nem sempre está no equipamento, mas no impacto gerado sobre toda a operação
Quando uma máquina para em uma indústria, a primeira preocupação costuma ser o custo do reparo. No entanto, o impacto financeiro de uma interrupção vai muito além da manutenção corretiva. Em muitos casos, os maiores prejuízos estão na produção interrompida, nos atrasos logísticos, na mobilização emergencial de equipes e na quebra do planejamento operacional.
O tema ganhou ainda mais relevância diante da crescente busca por eficiência e confiabilidade nas operações industriais. Um levantamento da ABB, multinacional suíço-sueca de tecnologia e automação industrial presente em mais de 100 países, apontou que mais de dois terços das empresas industriais enfrentam paradas não planejadas ao menos uma vez por mês, com um custo médio estimado de aproximadamente R$700 mil por hora de interrupção. O estudo foi realizado em parceria com a Sapio Research, consultoria internacional especializada em pesquisas de mercado e comportamento corporativo.
Outro levantamento, conduzido pela Vanson Bourne, empresa britânica de pesquisa de mercado especializada em tecnologia e indústria, identificou que fabricantes ao redor do mundo estimam perdas médias de aproximadamente US$ 260 mil por hora de inatividade não programada. Os números ajudam a dimensionar um problema que muitas vezes começa de forma silenciosa, mas pode gerar impactos significativos sobre toda a operação.
Segundo Ricardo Fernandes, especialista na preservação e recuperação de ativos industriais e representante da RCF Serviços Industriais, as interrupções inesperadas raramente são causadas por um único evento catastrófico.
“Na maior parte dos casos, as paradas não planejadas acontecem pela soma de pequenas degradações negligenciadas ao longo do tempo. Corrosão, desgaste acelerado, vazamentos, falhas em revestimentos de proteção e perda de espessura em tubulações são alguns dos problemas mais recorrentes”, explica.
Ele destaca que também são frequentes as falhas associadas à especificação inadequada de materiais ou à adoção de uma estratégia de manutenção focada apenas na correção dos problemas, sem uma análise preditiva da integridade dos ativos.
O resultado pode ser especialmente crítico em setores como óleo e gás, mineração, fertilizantes e energia, onde uma falha localizada tem potencial para desencadear efeitos em cadeia sobre a produção e a segurança operacional.
O custo que não aparece na planilha
Embora o reparo de um equipamento seja facilmente contabilizado, os impactos indiretos costumam ser mais difíceis de mensurar. Entre eles estão a perda de produção, o descarte de produtos, a redução de eficiência operacional, o atraso em entregas e a necessidade de mobilização emergencial de recursos.
Existe ainda um efeito menos visível. Quando equipes de manutenção precisam abandonar atividades preventivas para atuar em emergências, outras intervenções programadas deixam de acontecer, aumentando a probabilidade de novas falhas no sistema.
“Em algumas operações, principalmente offshore e em processos contínuos, o custo da indisponibilidade pode ser muito superior ao custo técnico da intervenção. Por isso, a decisão não deve considerar apenas o reparo do ativo, mas todo o impacto operacional daquela falha”, afirma Fernandes.
A avaliação do especialista acompanha uma mudança de percepção que vem ocorrendo na indústria. Cada vez mais empresas têm compreendido que o prejuízo de uma parada vai além da manutenção corretiva e pode comprometer metas de produção, cronogramas de entrega, indicadores de desempenho e até a competitividade do negócio.
A prevenção começa antes da falha
Para Fernandes, grande parte das interrupções poderia ser evitada se as decisões fossem tomadas ainda nos estágios iniciais da degradação dos equipamentos.
Isso envolve a especificação correta de materiais, proteção adequada contra corrosão e abrasão, análise das condições reais de operação e planejamento de manutenção baseado na criticidade dos ativos.
“Hoje existem tecnologias consolidadas que permitem realizar intervenções com impacto operacional reduzido, incluindo reparos compósitos, soluções aplicadas a frio, sistemas anticorrosivos e dispositivos mecânicos para contenção de vazamentos. O desafio é que essas alternativas sejam consideradas antes que a situação evolua para uma emergência”, observa.
A mudança de mentalidade também passa por uma maior integração entre manutenção, suprimentos e operação. Segundo Fernandes, muitas empresas ainda tomam decisões isoladas, concentrando a análise apenas no custo imediato de materiais e serviços.
“O que normalmente falta é uma visão integrada de confiabilidade, análise do custo do ciclo de vida dos ativos e uma cultura de prevenção baseada em criticidade. Muitas vezes, corrosão, vazamentos e degradação superficial são vistos como problemas administráveis, quando na verdade representam sinais claros de perda progressiva de integridade”, destaca.
De centro de custo a ferramenta estratégica
A transformação da manutenção industrial reflete uma mudança mais profunda dentro das empresas. Se antes ela era vista apenas como um centro de custo, hoje passa a ser reconhecida como uma ferramenta de preservação operacional.
Nesse novo cenário, o objetivo deixa de ser apenas reparar ativos e passa a incluir a redução da imprevisibilidade, a preservação da produção, a extensão da vida útil dos equipamentos e o aumento da confiabilidade dos sistemas.
Para Fernandes, a tendência é que as decisões industriais sejam cada vez mais orientadas pelo custo total da indisponibilidade operacional e não apenas pelo valor imediato de um reparo ou material.
“A indústria está percebendo que o custo mais relevante não é o do reparo, mas o da parada. As decisões técnicas do presente determinam a disponibilidade operacional do futuro”, conclui.
